0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как делается дамасская сталь

Производство дамасской стали

Начинать рассказ о производстве клинков из узорчатой стали нужно с экскурса в историю ножа, который в своей примитивной форме острого камня применялся уже с самых ранних этапов истории человечества. По мере развития общества нож стал применятся для целей самозащиты или нападения, из него развились кинжал, меч, копье, и т.д. Все эти предметы оставили следы еще в глубокой древности, они делались из камня, меди, бронзы и железа. Очень долго медь (бронза) и железо применялись для изготовления ножей. Пока не научились изготавливать сталь относительно постоянную по качеству, бронза являлась металлом которому отдавали предпочтение. Вся сталь, которую успевали изготовить, шла в древности на холодное оружие.

Панцири же и шлемы еще долгое время изготовляли из меди. В средние века славились испанские и ломбардские оружейники, а особенно высоко ценились дамасские клинки, тогда же появились цехи оружейников и ножовщиков. В 1285 г. по сохранившимся регистрам Нюрнберга эти цехи существовали раздельно друг от друга, тогдашние правила предписывали, чтобы ножи готовились из качественного металла. Требовалось непременно клеймить изделие, чтобы покупатель мог в случае недоброкачественности его привлекать мастера к ответственности. В большинстве городов для клеймления были назначены особые инспекторы – своего рода ОТК. Цехи эти имели свои привилегии. Около середины 14 столетия возникло 4 товарищества в Аугсбурге, Мюнхене, Гейдельберге и Базеле, а в 15, 16 веке никто кроме цеховых не мог производить ножевого товара. Звание мастера было наследственно и переходило к младшему сыну. Никто не мог переманивать ученика от другого мастера, никто не смел работать на незнакомого заказчика. Даже постоянные жители города могли заказывать в течение года лишь один большой и два маленьких ножа, а холостым людям нельзя было продавать никаких ножей, под угрозой штрафа. До повсеместного введения литой стали для изготовления ножей применялась «рафинированная» позволяющая добиться хороших режущей свойств, в настоящее время для этих целей применяется дамасская сталь производство которой в России в последнее время приобрело массовый характер.

Разберемся кем, из чего, как, по какой цене, для кого производят узорчатую сталь на необъятных просторах нашей страны.

КЕМ. Весь производимый дамаск можно очень условно разделить на четыре категории по производителю.

1. Изготовлен обитателями Олимпа (мэтры, Мастера, Великие, патриархи и т.д.) Называть фамилии не будем, они всем известны (всего несколько человек).

2. Безымянный нижегородский (кто то его все таки делает).

3. Промышленный дамаск

4. Прочие (несколько мастеров не попавшие в пункт 1,2.).

Производительность, качество, используемые материалы, технология во всех разделах различаются очень сильно, как внутри, так и между разными группами.

Группа 1. Дамасская сталь производится людьми, занимающимися этим много лет и достигшими вершин мастерства методом проб и ошибок. Опыт, накопленный этими мастерами бесценен, и некоторые им даже делятся (у них есть ученики), другие заявляют, что «еще не готовы им делится» и «вообще ко мне в кузницу не пустят». Массовым производством они, как правило, не занимаются и работают по индивидуальным заказам. Клинки, изготовленные этими мастерами отличает высокое качество исходных материалов, сложная технология изготовления, редкий по красоте рисунок и весьма высокая цена. Однако нередко можно увидеть клинок с клеймом известного мастера но с совершенно заурядного вида рисунком и технологией изготовления.

Группа 2. Самая многочисленная категория дамасских сталей, производимая в огромных количествах. Похожесть клинков у разных фирм просто удивляет, невыразительный рисунок, материалы типа «напильник в арматуре», невысокая твердость и стойкость режущей кромки, доступная всем желающим цена (дамасский нож да за 1500р.- мечта!).

Группа 3. Дамасскую сталь делает завод, со всеми плюсами и минусами. Стали 9ХФ и 60С2А. Обещаемое отсутствие непроваров. Похоже на производство обоев – накатали рисунок, нарубили на заготовки и по сходной цене всем желающим – вагонами. А где таинство рождения клинка из «огня и стали»? Но для производителей ножей у которых нет возможности делать дамаск самостоятельно это существенное подспорье для расширения ассортимента.

Группа 4. Самая интересная с точки зрения перспектив развития. Некоторые мастера имеют оригинальный собственный стиль и хорошее качество материала, но малоизвестны в силу разных причин. Качество стали, красота рисунка, технология получения стали зависят от квалификации мастера и его уважения как к клиенту, так и к себе. Маленький нюанс, говорящий об отношении к делу: одни мастера делают мощный цельнокованый дамасский хвостовик ножа, другие, экономя металл и снижая прочность, приваривают к клинку тоненькую шпильку из простого железа (очень распространенная практика).

ИЗ ЧЕГО. Спектр используемых сталей довольно широк и зависит от доступности, свойств, оборудования и возможности мастера сварить их между собой (Ст3, 20Х,40Х, 45, У8-12, 65Г, 60С2А, 9ХФ, ХВГ, ШХ15 и т.д.). Часто невозможность кузнечной сварки высоколегированных с превосходными свойствами инструментальных сталей ведет к появлению ширпотреба из «арматуры» и в лучшем случае «напильника», дамаск из нержавеющих сталей вообще варят единицы. Помню как один господин эмоционально рассказывал о знакомом чудо – кузнеце кующем дамаск только (!?) из обруча от бочки, и не было тем ножам равных. Причины этого кроются в том, что высоколегированные, в том числе корозионностойкие стали сами по себе плохо подвержены кузнечной сварке в горне, да еще не каждый кузнец знает тонкости их обработки, – отсюда большое количество непроваров и дамасков из «деревянных» сталей. Мне приходилось сваривать шх15, 9хс, х12, хвг, и т.д., а так же 95х18 и 40х13 без особых проблем и непроваров, дело лишь в тонкостях технологии и желании. Рабочие качества выше у дамасков из углеродистых сталей, но это только мое личное мнение.

КАК. В базовом варианте кузнечной сваркой соединяют сталь с высоким содержанием углерода и других легирующих элементов со сталью менее богатой углеродом, но после закалки более пластичной.

Получив предварительный пакет с заданным количеством слоев, некоторые мастера на этом и останавливаются, образуется простой рисунок из параллельных или слегка волнистых линий, который получается из-за особенностей перемещения металла при ковке. Большинство производителей дамаска идет дальше и специальными приемами, хорошо описанными в различных статьях, получает тот или иной рисунок с различной степенью красоты. Так называемый мозаичный дамаск получают по несколько иным принципам. Высокая декоративность мозаичного дамаска, к сожалению не обеспечивает ему хороших прочностных характеристик. Количество слоев в узорчатой стали напрямую влияет как на красоту и четкость узора, так и на рабочие качества клинка. Приемлемый интервал 300-500слоев, но это не истина в последней инстанции, я предпочитаю изготавливать клинки от 500 слоев, ну а золотая середина в каждом конкретном случае своя.

ЦЕНЫ. На цены дамасских клинков влияет столько факторов, что перечислять их бесполезно, но в последнее время наметилась тенденция падения цен в категории простого рабочего ножа из за появления огромного количества низкосортного дамаска. Ножи известных мастеров в цене не падают, скорее наоборот – эта область начинается примерно от 300 у.е. за простенький клиночек и нигде не заканчивается. При мне за голый клинок для складного ножа длиной 9 см. назначили цену 150 долларов – просто мастера достойно оценивают свой труд и правильно делают. Другой крайний вариант, который я видел, это 1500 рублей за полновесный охотничий нож, правда, с крайне невыразительным рисунком дамаска и эбонитовой рукояткой.

ДЛЯ КОГО. Да для всех! Каждый нож в конечном итоге находит своего покупателя. Мнение, что дамасский нож – удел коллекционеров, и место ему на полке за стеклом, а не в полевых условиях из-за его низкой коррозионной стойкости, считаю неверным. Давно ли появилась нержавеющая сталь, а народ мгновенно разучился ухаживать за сталью углеродистой в угоду своей лени, забыв про такую вещь, как стойкость режущей кромки, эдак люди ходить разучатся при наличии автотранспорта. Реальный пример: в пору экспериментов я часть своих дамасских клинков отдавал одному своему приятелю – любителю ножей, на «убой». Он сравнивал мой дамаск со своей любимой 95Х18, разрезая различные материалы. Ножом из 95Х18 с твердостью 58 по Роквеллу он вырезал 1,5 стельки из старых валенков, после чего режущая кромка заблестела, и ножик стал по войлоку скользить, дамасским клинком он вырезал 5 стелек, войлок кончился, а клинок продолжал резать с характерным «хрустящим» звуком (работала микропила).

Далее он распарывал старую подкладку куртки из овчины – результат аналогичный, с толстой подошвенной кожей и картоном та же история, при резьбе по дереву ситуация изменилась, нож из 95Х18 давал более тонкий и ровный срез, хотя затупился все равно быстрее. Использовался дамаск на пикнике и кухне: курицу мороженую резали, помидоры, лук, и в мойке лежал – слегка потемнел, но не порыжел, протерли тряпкой – как новый. Строгал даже гвозди (на последнем «Клинке» вся витрина в металлических опилках была). После всех экспериментов приятель из поклонника 95Х18 превратился в фаната дамасской стали, и слышать о нержавейке не хочет (за любимым инструментом ему ухаживать не лень). Как говорится, все познается в сравнении. Для стандартных функций, выполняемых охотничьим ножом (снятие шкуры, разделка туши, Хлебушку порезать) дамасский клинок предпочтительнее. Промысловая охота на апельсины и киви (кстати, существуют специальные ножи для фруктов), рыбалка, лежание в «банке с рассолом» – здесь у дамаска дела немного хуже, но ведь чтобы довести нож до глубокой коррозии надо очень сильно его не любить. Но сколько людей – столько мнений. Лично я предпочитаю нож в 2 раза чаще вытирать, чем в 3 раза чаще точить.

Читать еще:  Как убрать монтажную пену с плитки

Особенности дамасской стали

Существует множество мнений о дамасской стали. Кто-то уверяет, что её рецепт утерян. И, когда говоришь что это дамасская сталь, – смотрят с улыбкой и уходят. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают нелепые вопросы «Чем это нарисовано?» либо «Почему клинок не полированный?».

Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей (особенно в городе Москве) становится всё меньше и меньше. Стоит человеку один раз поработать ножом из качественного дамаска, как он никогда не будет приобретать нож из какой-либо другой стали.

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток – то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом – насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом – не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).Разберем, в чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск изготовляется следующим образом. Он получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета (Марки стали мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов). Обязательное условие – то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку.Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск ООО «Русский булат» имеет от 400 слоев металла и более. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Иногда на выставках приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамасскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!), режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он зачастую не бывает тверже 48 ед. HRC. Нож фирмы «Русский булат» имеет твердость не ниже 60 ед. HRC (а обычно 62-64 ед. HRC). Некоторые считают, что нож при 64 ед. HRC делается хрупким.

Это справедливо применимо к однородным сталям (У10, 95Х18), но никак не относится к правильно скованному дамаску. Это, конечно, не значит, что нож с твердостью 64 ед. HRC можно сгибать в кольцо! Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной. Ответим на вопрос: «Каким образом тупится нож?». Это происходит двумя способами. Если посмотреть на режущую кромку затупленного ножа под микроскопом, то можно рассмотреть две ситуации:

Режущая кромка загнулась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая);

Режущая кромка отломилась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая).

На охоте приходилось наблюдать за работой ножа из стали 95Х18. Владелец уверял, что купил нож за приличные деньги у одного из знаменитых мастеров (При продаже нож расхваливали: твердость 70 ед. HRC, сталь взята от обломка космического корабля, лазерная заточка и т.п.). Но вот когда охота подошла к завершению, лось взят, владелец «замечательного ножа» подходит к егерю и предлагает поработать ножом. Минут через пять егерь вежливо возвращает нож, и советует приобрести что-то получше (дескать, такой нож подойдет только сало да колбасу резать!). Владелец обижается и пробует сам разделывать зверя.

С удивлением замечает, что нож скользит, а не режет…. А причина в следующем. Нож действительно был закален до предельной твердости. Сталь 95Х18 и так-то особой гибкостью не отличается, а при закалке свыше 60 ед. HRC вообще теряет всякую эластичность. В рассматриваемом случае при начале работы, режущая кромка просто отломилась. Причем визуально это не заметно. При попытке нож заточить повторно, все повторяется. Часто режущая кромка обламывается в процессе заточки, поэтому получается парадокс: клинок точишь, лезвие стачивается, а нож все равно тупой!

Другая ситуация с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул. Это, несомненно, лучше, чем в первом случае!

Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской сталью. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом.

Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает очень незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (Вскоре появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Поэтому термин «медицинская» сталь – ещё ни к чему не обязывает. Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.

Вернемся к ножам из дамасской стали. Данные ножи, изготовленные фирмой «Русский булат» тестировались охотниками в различных уголках страны. В 99% – дается положительная оценка работы ножа. 1% – составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению. (Например, был г-н, который пытался перерубить ножом тракторный клапан, другой в изрядном подпитии метал нож в дерево и проч.). По отзывам различных охотников, ножом без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров. Масленников В.С. лично пробовал снимать ножом с одной заточки шкуру с двух лосей (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, то увидим микро-пилу. Она получилась из-за того, что мягкие стали немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, когда смотрим на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и кажется, что нож затупился, а когда начинаем резать, то оказывается, что нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда дамасский нож полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки. После продолжительной работы, в зимовье или на охотничьей базе, нож нужно протереть, поправить режущую кромку на хорошем камне, смазать маслом и убрать в чехол.

Читать еще:  Какой флюс лучше для пайки bga

Вопрос, который интересует многих «Что лучше: дамаск или булат?». Что же такое дамаск и что такое булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями, посредством кузнечной сварки. Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат – то же идентичны: резать не будет ни тот, ни другой! Чтобы не купить плохой нож, нужно приобретать нож у известной фирмы с гарантией качества.

Сейчас много различных индивидуальных предпринимателей и новых фирм, которые занимаются производством ножей недавно. Раньше организаторы этих фирм занимались всем, чем угодно, кроме металлообработки; и абсолютно не разбираются в металлах. У них нет необходимой производственной базы, клинки не изготавливают, а скупают, где дешевле…. Покупая нож в таких фирмах, трудно надеяться, что он будет служить долго (хотя нет правил без исключений). Хотя и цены у многих ИП на дамасские ножи достаточно низкие (от 900 руб. до 1500 руб.). Приобретая нож, следует помнить, что при соблюдении технологического процесса, нож из дамасской стали будет стоить от 2000 руб. до 3500 руб. Соблазняясь на более дешевые ножи, Вы рискуете вспомнить пословицу: «Скупой платит дважды!».Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска. Вопрос: «Почему у одной и той же фирмы один дамасский нож стоит 3000 руб., а другой 300$?». На дорогие ножи используется торцевой дамаск. Что же это такое, «клинок из торцевого дамаска»?

Берется две, три или четыре пластины разного по рисунку, слоям и свойствам дамаска. Они свариваются между собой по высоте клинка и повторяют контур режущей кромки. Что это дает?

Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков);

Позволяет на режущую кромку ставить очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается. Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.

Основной эффект торцевого дамаска – красота и неповторимая авторская работа. Лучшим специалистом по торцевому дамаску в России является господин Архангельский и его дочь – Мария. Цены, конечно, у них значительно выше.Еще на один вопрос приходится отвечать: «Сколько слоев содержит Ваш дамаск?». Для себя определили оптимальное соотношение цены и качества – 400 слоев. Визуально определить количество слоев не может даже специалист. Как правило, кузнецы знают, сколько слоев они сковали. На каждую партию дамаска ведется запись…. От покупателей на выставке слышишь: «У Вас дамаск 400 слоев, а у соседей 600 слоев!». Важно помнить: смотря что слоить. Можно сковать дамаск в 600 слоев гвоздей и он будет хуже дамаска, имеющего 200 слоев хорошего металла. И ещё.При ковке, выше 400 слоев, требуется изменять производственный процесс (необходимо дополнительно насыщать углеродом металл, т.к. в процессе нагрева углерод выгорает), что значительно удорожает стоимость заготовки (и, соответственно, ножа). Если нож в 1000 слоев ковать также как и в 400 слоев, то какой бы металл не брать, он будет похожим на металл от консервных банок. Но если к этому подойти серьезно, соблюдая технологию, то нож из 1000-1500-слойного дамаска будет лучше 400-слойного, но и стоимость его должна быть не менее 200$.

Часто спрашивают: «Какой дамаск лучше: с продольным рисунком или с поперечным крученым?». С потребительской точки зрения это не имеет значения. Как и мозаичные дамаски. По рабочим качествам могут отличаться только некоторые виды торцевого дамаска. Зачастую мозаичные дамаски по режущим свойствам уступают обычному. Т.к. часто, в погоне за рисунком, мало внимания уделяется режущим свойствам металла.

Вопрос, часто задаваемый на выставках: «Рубит ли Ваш нож гвозди?». Конечно, не очень понятно зачем людям рубить ножом гвозди?! Может быть с этим занятием они связаны по роду своей работы либо имеют психические отклонения… Но, мы все же постараемся ответить на этот вопрос. Скажем сразу, что рубить гвозди – это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью 50 ед. HRC на рабочей части гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и Вы сможете изрубить все желаемые гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка. Для дамасской стали при рубке гвоздей толщину рабочей части можно делать меньше 1 мм (до 0,6 мм), угол также может быть меньше. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если Вы желаете проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали. Мы не берем в расчет ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 м и тоньше (это, например, филейные ножи и нож «Узбекский»). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуем, т.к. считаем, что взрослый человек приобретает нож не для этого.

Конечно, если в экстремальной ситуации, Вам придется воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки – это другой вопрос. Без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож у Вас все же сломается. Наша фирма выпускает ножи для охотников, рыбаков, туристов, для любителей длительных походов. Нож без проблем может открывать консервные банки, им без заточки легко разделать тушу крупного животного (лось, медведь), при работах по строганию древесины он держит заточку несколько дней подряд. Им можно переработать несколько десятков килограммов рыбы. Именно для перечисленных целей выпускает ножи фирма «Русский булат». Если нож используется по назначению, фирма дает гарантию на клинок 10 лет! Так как нашей фирме уже 13 лет, и за это время жалоб на клинки из нашего дамаска практически не было. Если же человек покупает нож для рубки гвоздей, метания в дерево и всевозможных экспериментов, то лучше обратиться в какую-нибудь другую фирму. Правда, как показывает практика, если человек задумал сломать нож, он его все равно сломает, где бы и из какой бы стали нож не был сделан! Но это уже признак невменяемости.

Всем читателям данной статьи желаем хороших покупок и удачной охоты!

Материал подготовил генеральный директор ООО «Русский булат» Масленников В.С.

Дамасская сталь

Дамасская сталь (дамаск) — это сталь, полученная методом кузнечной ковки из пакета, состоящего из металла разного сорта. Благодаря наличию этих слоев, нож из дамасской стали имеет на поверхности характерный рисунок. Главное достоинство дамаска — сочетание твердости и гибкости, которая получается как раз из-за «смешивания» разносортного металла, но все-таки дамаск по своим характеристикам существенно уступает булату. С некоторой натяжкой можно сказать, что дамасская сталь это искусственный булат. Но вот сварочный дамаск и литой булат — это абсолютно разные стали. Принципиальная разница булата и дамаска в том, что булат это однородная высокоуглеродистая сталь, а дамаск представляет собой композицию из слоев разносортного металла.

Есть версия, что сварочный дамаск появился в Персии как искусственное подражание настоящему булату как более дешевый материал для изготовления оружия. С Юго-Востока данная технология пришла в Европу, где превратилась в настоящую индустрию. Расцвет школы сварного дамаска приходится на начало 18 века, в Европе это Золинген, в России — Златоуст. Великолепный дамаск также в те времена ковали и на Кавказе.

Читать еще:  Алмазный стеклорез как пользоваться

Сейчас, среди ножеманов, дамасский клинок благодаря своим качествам и эстетике набирает силу и признание. После некоторого забвения, кузнецы вновь открыли секреты его изготовления. Можно предположить, что в ближайшее время, после того как нож из дамасской стали обрел высокую популярность, появятся и ружья со стволами из дамасской стали.

Дамаск — это высокоуглеродистая сталь, с содержанием углерода до 1,3%, обладающая превосходными характеристиками, нередко приближающимися к свойствам настоящего булата. Процесс изготовления дамасской стали известен и достаточно прост в разговорах и на бумаге, но кузнецов, кто изготавливает дамаск с феноменальными свойствами очень мало. И весь секрет дамаска — именно в кузнице, и не каждый «нож из дамаска» обладает теми качествами, которые присущи этому металлу.

Суть получения сварочного дамаска такова:

  • собирается пакет из разносортного металла с различным содержанием углерода,
  • посыпается флюсом, нагревается в горне и куется,
  • по мере вытяжки брусок разрезается поперек, опять складывается в пакет и операция повторяется,
  • и так несколько раз. Число слоев может доходить в итоге до десятков тысяч, но оптимальным, на наш взгляд является число примерно в триста слоев.

Если разогрев металла происходит в газовом горне — то настоящая дамасская сталь не получится, поскольку будет происходить выгорание углерода, а вот в угольных горнах — как раз и рождается первосортный дамаск — клинок, находясь в горящем угле хорошо науглероживается.

Именно благодаря чередованию слоев с высоким и низким содержанием углерода — одних твердых, а других вязких, как раз и достигаются те свойства, которыми знаменит нож из дамасской стали.

В зависимости от того, как кузнец скомпоновал и сварил различные сорта стали — формируется и вырисовывается знаменитый «рисунок дамаска». Эти узоры бывают разных видов, но наиболее часто встречающиеся — волны, полосы, сетка и букет.
Если Вы решили купить нож из дамаска, то с точки зрения прочностных и эксплуатационных характеристик – чем рисунок проще (границы слоев представляют равные по толщине и без особых зигзагов струи), тем лучше. Рекомендуем выбирать именно такие ножи. Также стоит отдать предпочтение более мелкому рисунку, чем крупному, поскольку это говорит о большем количестве слоев.

Проявление узора и подчеркивание эстетики ножа из дамасской стали достигается травлением.

Один из самых популярных пакетов для ножей из дамасской стали это ХВГ+У8+ШХ15

Одно из самых главных правил при обращении с клинком из дамаска — дамасские ножи нельзя шлифовать и обрабатывать абразивом. Эти действия «загонят» рисунок внутрь и клинок придется опять травить.

Дамасская сталь из шариков и стального порошка


Представляю вашему вниманию качественный стильный нож из дамасской стали, которые вы можете сделать своими руками. Дамасской сталью называют такую сталь, которая неоднородна в своем составе. Это достигается путем ковки, когда смешиваются разные марки сталей. А если такой металл затем погрузить в кислоту, на нем образуется уникальный рисунок, так как каждая сталь меняет свой цвет по-разному.

В этой инструкции мы рассмотрим, как можно сделать дамасскую сталь самому. Тут будут использоваться более современные технологии. Дамаск мы получим путем спешивания я двух или трех типов стали. В качестве основы тут будет использоваться стальной порошок, а также стальные шарики. Именно благодаря шарикам мы получим интересный узор. В принципе, процесс ковки не сложен, но требует наличия кузнечной печи, наковальни, а также некоторого опыта. Работать с раскаленным металлом очень опасно, так что нужно при этом соблюдать все правила безопасности. Итак, переходим к изготовлению ножа!

Материалы и инструменты, которые были использованы автором:

Список материалов:
– стальная трубка (желательно из углеродистой стали);
– стальные шарики;
– стальной порошок;
– немного листового металла для заглушек;
– древесина для накладок;
– латунные стержни или втулки под штифты;
– масло для пропитки древесины;
– эпоксидный клей.

Список инструментов:
– кузнечная печь, наковальня и молот;
– ленточная шлифовальная машина;
– кислота для травления стали;
– болгарка;
– дрель;
– сварочный аппарат;
– штангенциркуль;
– масло для закалки, изолента и другое.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Формируем заготовку
В первую очередь из шариков, стального порошка и куска трубы нам нужно изготовить заготовку, из которой потом и будет делаться клинок. Для этого засыпаем в стальную трубу порошок и шарики. Засыпать нужно порционно, то есть немного шариков, потом немного порошка и так далее. Шарики предварительно нужно хорошо вымыть в мыльной воде, чтобы на них не было никаких следов масла. Также можно промыть их в ацетоне. Дно трубы завариваем, используя кругляк из стали.

Что касается металла трубы, то желательно, чтобы это была тоже углеродистая сталь.










Ну а далее завариваем и другой конец и отправляем все это дело в печь. Прогреть нужно до желтого свечения и при таком прогреве выполняем ковку. Мнем металл с разных сторон. Нам крайне важно смешать все металлы воедино. Нагревать заготовку понадобится ни один раз, но в ковке легко никогда не бывает. После этого получаем отличный металл для ножа.

Шаг второй. Проверяем металл
Когда на ваш взгляд заготовка будет готова, нужно проверить качество металла. Сначала берем болгарку и срезаем края пластины. Металл должен быть равномерным, без раковин и прочих дефектов. Далее по контуру проходимся ленточной шлифовальной машиной. Аналогично смотрим, хорошо ли мы перемешали металл. Если все отлично, можно переходить к следующему шагу – формированию профиля ножа.




Шаг третий. Профиль клинка
Профиль клинка автор задает путем ковки. Сначала формируем кончик ножа, ну а далее делаем можно сделать и скосы на клинке. К формированию скосов подходим ответственно, лезвие должно быть ровным, но не слишком тонким. Спешить в этом деле не нужно, работаем молотком с обеих сторон.

В завершении вам нужно будет отделить лезвие от ручки. Для этого работаем острой частью молотка. Если все отлично, убедитесь в том, что ваш клинок ровный. На этом ковку можно завершать.


















Первое, что делает автор – нормализует металл после ковки. Для этого его нужно прогреть и дать постепенно остыть. Автор помещает клинок в пакет с углем и отправляет в печь. Далее заготовку можно уже и закалить, для этого снова раскаляем клинок и погружаем в масло. Процедуру можно повторить несколько раз, но обычно хватает и одного раза. Если после этого клинок не берется напильником, значит, сталь закалена.
Однако тут есть один подводный камень, если после закалки не отпустить сталь – она будет хрупкой. То есть нам нужно сделать металл немного мягче, чтобы он пружинил, а не ломался. Для этого вполне хватит бытовой духовки. Ее нужно прогреть до температуры около 200°C и греть нож около 1-1.5 часа в зависимости от толщины металла. Если отпуск прошел успешно, клинок должен стать соломенного цвета. Теперь ваш нож сможет выдерживать огромные нагрузки на изгиб, а также ударные нагрузки.

Шаг шестой. Шлифуем и сверлим отверстия
После закалки на металле будет иметься налет, который нужно счистить. Ставим на ленточную машину не слишком крупный ремень и производим шлифовку. При желании клинок можно сделать блестящим, как зеркало.



Еще нам нужно насверлить в ручке отверстий под штифты. Но сделать такую процедуру с закаленным металлом очень тяжело. В связи с этим берем газовую горелку и прогреваем ручку. Даем ей постепенно остыть. После этого металл будет сверлиться обычными сверлами по металлу. Вот и все, теперь осталось сделать ручку. Замотайте лезвие изолентой или малярным скотчем, чтобы не порезаться при последующих работах.

Шаг седьмой. Подготовим накладки
Накладки можно делать из различных материалов, это может быть пластик, текстолит, кости, рога и многое другое. В нашем случае это самый популярный и востребованный материал – дерево. Подбираем доску из красивой породы дерева с красивым рисунком и делаем две накладки. При желании на накладки можно приклеить еще какой-то материал, чтобы ручка была комбинированной.







Шаг девятый. Сборка ножа
Нож можно собирать, сверлим в накладках отверстия под штифты и собираем ручку на эпоксидном клею. Хорошо стяните ручку струбцинами, чтобы все качественно склеилось. В качестве штифтов автор использовал латунные трубки со стальными вставками. Когда клей высохнет, отрезаем лишнюю древесину и приступаем к шлифовке. Грубую работу проводим на ленточной машине, а еще очень удобно для этого иметь бормашину. Ну а более тонкую обработку можно провести вручную, используя очень мелкую наждачную бумагу.

Хорошо шлифуем дерево и пропитываем его потом маслом для защиты от влаги. На этом все, нож готов!

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector