43 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как рассчитать объем вакуумного ресивера

Ресивер компрессора. Точный расчёт и подбор

Для повышения эффективности работ с использованием сжатого воздуха в подавляющем большинстве компрессорных агрегатов используются ресиверы – резервуары для хранения воздуха под необходимым давлением. В зависимости от интенсивности работ могут использоваться ресиверы на 50, 100 литров и даже более.

Для чего нужен ресивер в компрессоре?

Ресивер для компрессора выполняет несколько важных функций:

  1. Стабилизирует давление воздуха, который подаётся в рабочую зону (перепады в значениях давления неизбежны, поскольку единичный цикл действия любого компрессора предполагает фазу всасывания и фазу нагнетания воздуха).
  2. Обеспечивают подачу сжатого воздуха в течение некоторого времени при возникших перебоях в работе компрессора, либо при подсоединении к нему дополнительного потребителя.
  3. Очистку воздуха от накапливающегося конденсата, поскольку повышенная влажность воздуха, которая повышается с ростом его давления, приводит к интенсивной коррозии стальных деталей компрессора.
  4. Накапливание сжатого воздуха в ресивере для компрессора приводит к последующему снижению суммарных вибраций в системе, что, в свою очередь, уменьшает общий уровень шума, и снижает уровень нагрузок на основание стационарных агрегатов.

При выполнении работ, связанных с получением сжатого воздуха в особо больших количествах, штатного ресивера может оказаться недостаточно. Например, при пескоструйной обработке поверхностей с большой площадью, чтобы не приобретать более мощный компрессор, часто используют дополнительный ресивер.

Наличие ресивера, кроме того, позволяет использовать компрессор периодически, т. е., снизить потребление им электрической энергии.

Конструктивно ресивер для компрессора представляет собой герметичный бак с определённой ёмкостью. Для передвижных компрессоров используются ресиверы до 50…100 л, для стационарных – до 500…1000 л. Снабжается воздухоочистными фильтрами, конденсатоотводчиками и запорной арматурой для подключения к основному агрегату и к рабочему устройству, которое потребляет сжатый воздух – соплу, краскопульту и пр.

Ёмкость выполняется стальной, из коррозионно устойчивых сталей типа 10ХСНД или 16ГА2Ф. В исключительных случаях, для компрессоров особо малой мощности, ресиверы могут быть пластиковыми или даже из высокопрочной резины.

Компоновка ресиверов может быть горизонтальной или вертикальной. Первая применяется в передвижных агрегатах, вторая – в стационарных. Каждая разновидность имеет свои преимущества и недостатки. В частности, в вертикальных ресиверах проще производить отвод конденсата, зато ресиверы горизонтального исполнения более компактны и требуют трубопроводов меньшей длины.

Как подобрать оптимальные параметры ресивера?

Кроме вместимости, ресивер для компрессора характеризуется также:

  1. Предельными значениями влажности воздуха.
  2. Условиями эксплуатации (допускается перепад внешних температур окружающего воздуха -15…+40ºС и относительная влажность не более 75…80%).
  3. Требованиями к месту установки (вдали от источников тепла, горючих и взрывоопасных материалов, а также в атмосфере загрязнённого механическими частицами воздуха – пример, вблизи циркулярных пил).

Требованиями ПБ 03-576-03 (правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением) запрещается также эксплуатация ресиверов, которые не прошли поверку работоспособности стенок резервуара, а также имеющих внешние дефекты поверхности – трещины, вмятины, следы атмосферной коррозии.

Выбор характеристик ресивера для компрессора производят так. Устанавливают требуемый расход сжатого воздуха, продолжительность его потребления, минимальное и максимальное значения давления. Далее, воспользовавшись стандартными таблицами онлайн-расчёта (например, //www.kaeser.ru/Online_Services/Toolbox/Air_receiver_sizes/default.asp) определяют искомый параметр. Например, при исходных данных расхода воздуха 0,1 м 3 /мин, продолжительности пиковой нагрузки при работе 5 мин, допустимым перепадом давлений минимум/максимум 3/4 ат, оптимальный объём бака ресивера составит 500 л.


Данный способ ориентирован на время, которое потребуется для полного опустошения ресивера. Существует и упрощённая, табличная методика, которая соотносит объём ресивера с потребляемой мощностью компрессора. Используемые на практике соотношения таковы:

  • Для компрессора мощностью до 5 кВт – до 100 л;
  • Для компрессора мощностью до 10 кВт – до 300 л;
  • Для компрессора мощностью до 20 кВт – до 550 л.

Промежуточные значения рекомендуется получать интерполированием. Имеются также и экспериментальные зависимости. Например, ёмкость резервуара ресивера не может быть меньше, чем производительность компрессора за 8 секунд его непрерывной работы. В частности, при расходе воздуха компрессором в 400 л/мин объём бака составит, не менее:

V = (400×8)/60 = 53,33 (л)

Дополнительный ресивер для компрессора своими руками

Ряд работ в домашнем хозяйстве или в небольшой мастерской требуют повышенного расхода сжатого воздуха, с которым обычный бытовой компрессор не справляется. Одним из выходов является установка дополнительного ресивера для компрессора. Такое устройство можно приобрести (цена вопроса, в зависимости от объёма, составляет 12000…15000 руб.), а можно и изготовить самостоятельно. Тем более, что большинство предлагаемых моделей ресиверов ориентированы на штатные компрессоры, чем и объясняется высокая цена на них.

В зависимости от расчётной объёма (подключение дополнительного ресивера проще выполнять последовательно к основному) для изготовления можно приспособить баллон от сжиженного газа либо корпус огнетушителя.

Баллон под самодельный ресивер прежде очищается от остатков газа. Для этого входной вентиль необходимо удалить (применение электроинструмента недопустимо, поскольку в баллоне могут сохраниться остатки газа). Далее, ёмкость заполняется водой, и отстаивается в течение суток. После этого в баллон можно вваривать трубчатые разветвители под шланги, хотя можно предусмотреть и резьбовые пробки с надёжными прокладками. Резервуар окрашивается атмосферостойкой краской.

В готовый ресивер можно установить манометр, а в донную часть баллона – конденсатоотводчик. Типоразмер конденсатоотводчика должен быть согласован с производительностью компрессора, его рабочим давлением и размерами присоединительной резьбы. Цены на конденсатоотводчики – в пределах 2500…3000 руб.

Готовый дополнительный ресивер, установленный для устойчивости на треногу, сваренную из стального прутка, имеет вид, показанный на фото.

При использовании рассмотренного устройства необходимо учитывать следующее:

  • Установка конденсатоотводчика на дополнительный ресивер обязательна;
  • Перед нагрузкой необходимо проверить электродвигатель компрессора на возможность его работы с дополнительным ресивером. Для этого включают привод компрессора на холостом ходу, и при помощи расходомера проверяют фактический перепад параметра при длительном (более 20 мин) включении. Если давление не опускается ниже минимально установленного, то дополнительным ресивером можно работать;
  • При падении давления придётся снизить желаемое значение продолжительности включения со штатных 75…80% до 50…60% (при меньших значениях самодельный ресивер использовать нецелесообразно).
Читать еще:  Как измерить заряд аккумулятора мультиметром

Технология горячего вакуумного формирования

Термоформование — это изменение формы плоских заготовок (листов пли пленок) из термопластичного полимерного материала при повышенных температуры в объемные формованные изделия.

При термоформовании различают следующую последовательность процессов-

• нагревание формуемого материала до температуры, при которой он способен изменять фирму, то есть до температуры высокоэластического состояния;

• формование на специальной оснастке для термоформования;

• охлаждение в форме до температуры, при которой конфигурация отформованного изделия приобретет стабильные размеры ;

• извлечение из формы изделия со стабильными размерами.

В большинстве случаев необходима та или иная последующая обработка формованного изделия, а именно:

Термоформование в настоящее время стало распространенным наименованием этого технологического процесса. Термин «глубокая вытяжка», в частности, применяется к металлам, а «вакуумное формование» и «пневматическое формование» относятся к различным достаточно специфическим процессам

Преимущества и недостатки термоформования

Любой процесс производства будет успешным, если полученные с его помощью изделия будут более рентабельны, чем полученные по другой технологии, или, иначе говоря, если они могут быть изготовлены при одинаковых производственных издержках, но лучшего качества. Есть области применения, в которых литье под давлением или раздувное формование конкурируют с термоформованием. Однако в области, к которой имеет отношение технология упаковки, метод термоформования в большинстве случаев оказывается вне конкуренции, если только в качестве альтернативных упаковочных материалов не применяют картон или бумагу.

Существенными преимуществами термоформования являются рентабельный инструмент для термоформования, разумная стоимость термоформовочных машин, возможность переработки многослойных и вспененных материалов, а также материалов с предварительно нанесенной на них печатью. Из формуемых материалов с высокой вязкостью расплава могут быть получены чрезвычайно тонкостенные изделия, в то время как при литье под давлением для таких изделий требуется гранулят с низкой вязкостью расплава.

Относительно невысокие цены на оснастку дают еще одно преимущество термоформованию для производства небольших партий изделий; достоинства термоформования для больших партий состоит в достижении очень низких толщин стенок и высокой производительности термоформовочных машин.

Самые маленькие по размеру детали, производство которых термоформованием еще экономически выгодно, это упаковка для таблеток или батареек для часов; большие формованные изделия, такие как садовые водоемы, могут быть длиной от 3 до 5 м.

Диапазон толщин формуемых материалов от 0,05 до 15 мм, а для вспененных материалов даже до 60 мм. Любые термопласты или материалы с аналогичными свойствами являются в принципе термоформуемыми. В табл. 1. приведены термопластичные материалы, перерабатываемые термоформованием, и их сокращенные обозначения, рекомендуемые ISO.

Лист или пленку производят из гранулята или порошка, получая полуфабрикат (полупродукт). Конечно, это означает дополнительные затраты на сырье по сравнению с литьем иод давлением. Необходимость закрепления листа при термоформовании и последующий процесс обрезки приводят к отходам, которые возвращаются в производственный цикл путем их дробления. Полученный вторичный материал затем может добавляться к исходному материалу при производстве листа.

В зависимости от применяемого процесса только одна поверхность листа находится в контакте с формующим инструментом. Поэтому только одна сторона

формованного изделия будет точно повторять конфигурацию формы; конфигурация формовянного изделия будет зависеть от вытяжки.

Вакуумная формовка, технология горячего вакуумного формования — это производство изделий из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или низкого давления воздуха.

Эта методика применяется в основном при серийном производстве объёмных изделий из пластика, однако в ряде случаев может применяться и при единичных тиражах.

Принцип вакуумной формовки

Вакуумная формовка в сущности является вариантом вытяжки, при которой листовой пластик, расположенный над или под матрицей (инструментом формовки), нагревается до определенной температуры, и повторяет форму матрицы за счет создания вакуума между пластиком и матрицей.

Основные формуемые материалы

Принцип расчета вакуумной системы для вакуумно-пленочной формовки

Поддержание необходимой глубины разряжения на всех стадиях технологического процесса вакуумно-пленочной формовки (формование, транспортировка, заливка, выдержка, выбивка форм), позволяет организовать безперебойную работу оборудования ВПФ, максимально снизить вероятность получения целого ряда дефектов литья, таких как; сдвиг выступающих частей, пригар, пористость, включения, засоры, ужимины и т.д.
Что же следует знать для правильного выбора необходимых режимов вакуумирования при ВПФ? Каков принцип расчета вакуумной системы и что используется для этого?

Высокое разряжение, обеспечивающее большую прочность формы, приводит к необходимости применения высокопроизводительных насосов, кроме того, появляется вероятность образования пригара. В вакуумно-пленочной формовке наиболее оптимальным вариантом является использо-вание двух отдельных систем вакуумных трубопроводов, либо одного, оборудованного клапана-ми высокого и низкого вакуума.

Высокое разряжение (450 мм.рт.ст.) используется при:

  • протяжке модели и переворачивании формы;
  • заливке расплавленного метала;
  • транспортировке форм после заливки;
  • выбивке форм.
  • Низкое разряжение (200-250 мм.рт.ст.) обычно применяется для:
  • облицовки моделей;
  • транспортировки форм до заливки;
  • сохранения форм при охлаждении (при повышенных требованиях к размерной точности отливок, может применяться высокое разряжение).

Самый точный способ определения объема откачиваемого воздуха на любой из выполняемых операций, заключается в фактическом его измерении при проведении испытаний. Однако необходимо представлять себе методику расчета объемов откачиваемого воздуха на каждой из операций технологического процесса и в целом, по вакуумной системе (рис 1).

1. Расчет объема откачиваемого воздуха до заливки:

Q1 = (L1+L2) х 2(j+g)s (м 3 /мин форма), где:

– L1 и L2 – внутренний размер опоки (м);

– j – коэффициент объема воздуха до заливки;

– g – коэффициент объема воздуха для стержней;

– s – коэффициент объема воздуха для песка (рис 2).

2. Расчет объема откачиваемого воздуха в процессе заливки:

Q2 = (L1+L2) х 2(j+g)s + (L1+L2) х 2b s (м 3 /мин форма), где:

Читать еще:  Как проверить генератор ваз 2110 мультиметром

– (L1+L2) х 2bs – объем воздуха, откачиваемый из формы при заливке;

– b – коэффициент объема воздуха в полости формы в процессе заливки.

3. Расчет объема откачиваемого воздуха после заливки:

Q3 = (L1+L2) х 2(j+g)s + (L1+L2) х 2ys + (L1+L2) х vs (м 3 /мин форма), где:

– (L1+L2) х 2ys – объем воздуха, откачиваемый из формы после заливки;

– (L1+L2) х vs – объем воздуха натекающий через поврежденную пленку в форму после заливки;

– v – коэффициент объема воздуха для верхней пленки после заливки.

4. Объем откачиваемого воздуха при выбивке форм:

Q4=2-3 (м 3 /мин форма) (величина откачиваемого воздуха при поднятой форме и удаленной пленке в нижней опоке.

5. Расчет объема откачиваемого воздуха при облицовке модели:

Q5 = 2(L1+L2) (м 3 /мин).

6. Расчет общего объема откачиваемого воздуха в целом по вакуумной системе:

Q = k(n1 х Q1 + n2 х Q2 + n3 х Q3 + n4 х Q4 + n5 х Q5) (м 3 /мин), где:

-k – коэффициент запаса, учитывающий возможные отклонения от расчетных условий (k =1.25)

-n1…n5 – количество одновременно работающих потребителей при максимальной нагрузке.

Цифры в таблице получены экспериментально.

Коэффициент «j» не зависит от конструкции отливки, покрытия и заливаемого металла – он равен коэффициенту утечки воздуха из пространства между пленкой и опокой.

Коэффициент «g» используется тогда, когда создаются вентиляционные отверстия в облицовочной пленке в местах расположения стержневых знаков.

Коэффициент «b» зависит от конструкции отливки, наличия покрытия и температуры заливаемого металла.

Значения коэффициента «y» увеличивается при отсутствии покрытия и высокой температуре заливаемого металла.

Коэффициент «v» зависит от конструкции отливки, прибыли и свойств жидкого металла. Величина данного коэффициента для стальных отливок, имеющих большое количество прибылей и высокую температуру заливаемого металла, может многократно отличаться от значений указанных в таблице.

При расчете отсасывающей системы для вакуумно-пленочной формовки необходимо учитывать последовательность одновременно выполняемых операций. Не следует выполнять заливку одновременно с выбивкой и облицовкой, но выбивку и облицовку можно.

Использование необходимых проходных сечений подводящих трубопроводов вакуумной системы, а также установка вакуумных насосов требуемой производительности, позволяет получить гарантированный объем откачки воздуха для поддержания расчетного разряжения на каждой из операций технологического процесса. При расчете вакуумной системы необходимо дополнительно учитывать

  • протяженность вакуумных трубопроводов;
  • количество и форму изгибов (колен) труб;
  • расположение и объем вакуумных ресиверов;
  • суммарное проходное сечение фильтров, вент и их расположение на модельно-опочной оснастке;

А также всевозможные потери, появляющиеся из-за:

  • не герметичности стыковых соединений вакуумных трубопроводов;
  • износа запорно-регулирующей арматуры;
  • засоров фильтров и вент в процессе эксплуатации оснастки;
  • засора формовочного песка в процессе его многократного использования;
  • несовершенства конструкций клапанов и под соединительных патрубков;
  • износа рабочих лопастей вакуумных насосов;
  • не герметичности технологического оборудования и используемой оснастки.

Что можно посоветовать для более эффективной работы вакуумной системы:

Периодически проверять вакуумную систему и оборудование на герметичность.

Заменить остроугольные колена вакуумных трубопроводов на овальные

Максимально приблизить вакуумные ресивера к потребителям вакуума.

Использовать максимально возможные площади отсасывающих фильтров для опочной оснастки.

Увеличить проходное сечение вакуумных клапанов (10-20%) по сравнению с проходным сечением подводящих трубопроводов.

Увеличить расчетное проходное сечение подводящих вакуумных трубопроводов (10-30%) в случае их большой протяженности.

Периодически осуществлять сравнительный контроль уровня разряжения в форме и в подводящем трубопроводе.

Используемые материалы:

ВАКУУМ – ПРОЦЕСС. КНИГА «НОУ – ХАУ»

Технический редактор В.П. Кузнецов.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТОЧНЫХ ЛИТЫХ ЗАГОТОВОК В ВАКУУМИРУЕМЫХ ФОРМАХ.

Министерство тяжелого и транспортного машиностроения.

А.А. Кондратов, Ю.М. Захлыпа, А.А. Прокопенко, Н.П. Макеев, А.Л. Близнюк.

Опубликовано: ИТБ “Литьё Украины”, №03 (151) 2013 г.

Подписка на новости

Компания “Союз-Литье”

Проект www.lityo.com.ua призван способствовать улучшению связей между литейными предприятиями и их потенциальными заказчиками, поставщиками услуг и продукции для литейного производства.

Представленные на сайте предприятия реально присутствуют на украинском рынке литья и заинтересованы в налаживании деловых контактов, в увеличении поставок литья и объемов производства.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Объем – ресивер

Воздух для питания приборов должен быть сухим и чистым. Поэтому он подается специальными компрессорами в отдельные ресиверы. Объем ресивера должен обеспечивать незначительное колебание в сети в момент наибольшего расхода, а в момент наименьшего должен пополняться за счет превышения производительности компрессора над расходом. Следовательно, производительность компрессора всегда должна быть выше минимального расхода, в противном случае пополнение ресиверов происходить не будет. [46]

Объем ресивера должен быть достаточно большим, чтобы, попав в него, избыток газа не изменил бы заметно давления газа. Тогда напор ( разность давлений между ресивером и потребителем) будет изменяться мало, пульсации сгладятся, и газовый поток к потребителю станет существенно равномернее. Расчет объема ресивера с этих позиций ведется так же, как и объема воздушного колпака ( разд. И с тех же позиций можно оценить релаксирующее ( снижающее амплитуду пульсаций) воздействие участка газопровода от компрессора до потребителя, полагая, что объем газопровода по существу выполняет роль ресивера. [47]

Наибольший ток, который может быть отключен гасительным устройством воздушного выключателя, зависит от давления воздуха, площади сечения отверстия сопла и скорости восстанавливающегося напряжения. С увеличением давления и сечения выходного отверстия сопла отключающая способность выключателя увеличивается. Вместе с этим увеличиваются расход воздуха, объем ресивера ( стальной цилиндр у основания выключателя с запасом сжатого воздуха) и размеры клапанов. [49]

При нижнем положении поршня 9 сигнал на выходе Ъ трехканального распределителя отсутствует. Одновременно сжатый воздух через регулируемый дроссель 4 и полость 8 заполняет ресивер 7, а также, действуя на мембрану 6, с помощью клапана 5 перекрывает выход в атмосферу. По истечении некоторого промежутка времени, определяемого площадью проходного сечения дросселя 4 и объемом ресивера 7, давление в полости 8 возрастает до величины, достаточной для преодоления сил сопротивления, действующих на поршень, и последний перемещается в крайнее верхнее положение. При движении поршня 9 вверх клапан 10 сообщает с атмосферой полость 2, в результате чего время перемещения поршня сводится к минимуму. Золотник распределителя 1 переключается и на выходе Ъ появляется сигнал в виде давления сжатого воздуха. После снятия сигнала с входа а посредством сообщения его с атмосферой давление под мембраной 6 падает, клапан 5 открывается, соединяя ресивер с атмосферой. Давление в полости 8 понижается и поршень под действием пружины распределителя / и силы веса перемещается в крайнее нижнее положение. Золотник распределителя 4 переключается и выход b соединяется с атмосферой. [50]

Читать еще:  Как разводить краску для пулевизатора

Если производительность компрессора превышает расход газа, давление в нагнетательной сети возрастает; при недостаточной производительности – падает. Несоответствие между производительностью компрессора и расходом компенсируется ресивером в нагнетательной магистрали, который при возрастании давления принимает избыточный газ и при снижении его выдает. Чем совершеннее регулирование и более гибко и точно производительность следует расходу, тем меньше объем ресивера . Если бы величина производительности была всегда равна расходу, то можно было бы ограничиться минимальным объемом ресивера, необходимым для сглаживания пульсаций давления в потоке газа. [51]

Поршневые компрессоры всасывают и нагнетают газ периодически; это приводит к заметному колебанию давления в трубопроводах, холодильниках и водо-маслоотделителях. Особенно велика пульсация у одноцилиндровых компрессоров простого действия. Эти колебания давления проявляются и в самом цилиндре компрессора в периоды всасывания и нагнетания, особенно если объем емкости, из которой всасывается газ, или объем ресивера , куда он нагнетается, невелики по сравнению с объемом цилиндра. У двухступенчатых и многоступенчатых компрессоров наблюдаются повышенные колебания давлений, если время всасывания и нагнетания двух последовательно расположенных ступеней совпадает. [52]

Как показало исследование [5], на начальной части хода поршня давление в рабочей полости р быстро возрастает до величины Рр и на остальной части хода поддерживается практически равным ему. Поэтому в дальнейших расчетах УПЦ этот участок хода отдельно не рассматривается, а ресивер и рабочая полость с самого начала принимаются за одну полость наполнения пневмоустройства. В результате расчет УПЦ сводится к расчету движения поршня пневматического цилиндра двустороннего действия, отличающегося от обычных устройств значительным объемом вредного пространства полости наполнения ( в десятки раз большим, чем в обычных цилиндрах, так как в него входит объем ресивера ), начальными условиями движения и значениями некоторых конструктивных параметров. [53]

Линия разъема кожуха 2 совпадает с плоскостью разъема пресс-формы. Кожух герметизируют в местах крепления и по линии разъема прокладками из вакуумной резины толщиной 4 мм. Воздух откачивает вакуумный насос 13, который по возможности нужно устанавливать в отдельном отапливаемом помещении с температурой окружающей среды 10 – 30 С. Объем ресивера должен быть не менее Гм8, так как он предназначен для быстрого создания стабильного вакуума в полости пресс-формы и камере прессования. [54]

Компрессорная установка должна включать воздухосборник ( ресивер), который компенсирует неравномерность подачи сжатого воздуха и неравномерный расход его сетью. Между компрессором и ресивером устанавливают обратный клапан. Объем ресивера рассчитывают по формуле VDec f3 – V м3, где F-объем воздуха, всасываемого в минуту. Объем ресивера должен составлять не менее половины производительности компрессора в м / мин. [55]

Насос должен обеспечивать высокую производительность при вакууме порядка 700 мм рт. ст. Применяются поршневые и ротационные насосы. Насосы большой производительности оборудуются, водяным охлаждением. При установке нескольких ва-куумформовочных машин часто применяют централизованные вакуумсистемы с разводкой вакуумных линий по отдельным машинам. Объем вакуумного ресивера должен быть больше, чем объем отсасываемого воздуха, причем и ресивер, и насос должны рассчитываться для каждой отдельной машины с учетом коэффициента восстановления вакуума. Это создает значительные затруднения при вакуумформовании изделий больших размеров. В стандартных машинах вакуум-насос обычно устанавливается после ресивера. [56]

Длина и внутренний диаметр капилляра могут быть рассчитаны или подобраны опытным путем методом последовательного приближения. Чаще всего при подборе трубок совмещают оба метода – расчетный и опытный. Однако при выборе капиллярной трубки еще недостаточно определить ее диаметр и длину: кроме этого, должны быть проверены и подобраны ( или определены) соотношения между емкостями конденсатора ( иногда и ресивера) и испарителя. Наличие объема ресивера , необходимого для работы при использовании других регуляторов заполнения испарительной системы, в данном случае может быть вредным и привести к нарушению нормального режима работы, так как в нем находится какое-то избыточное количество жидкого холодильного агента, которое может переполнить испаритель во время остановки компрессора. В конденсаторе должно всегда находиться такое количество холодильного агента, которое обеспечит поступление в трубку только жидкого холодильного агента. [57]

Минимальный необходимый объем ресивера является обычно искомой величиной при выборе и расчете измерительного устройства. В ряде руководств по методике испытания двигателей рекомендуется брать объем ресивера, равный не менее 200 объемов одного цилиндра. Такая рекомендация без учета тактности, числа цилиндров и угловой скорости может приводить к излишне большим или очень малым объемам ресивера. В частности, для быстроходных двигателей объемы ресиверов получаются излишне большими. Аналитические и экспериментальные исследования пульсации потоков показали, что величина ошибки зависит от характеристики неравномерности потока, протекающего через дроссельный прибор. [58]

В пневматических реле для осуществления выдержки времени используются процессы наполнения или опоражнивания постоянного объема ресивера через дроссель, либо одновременного процесса наполнения и опоражнивания проточной полости постоянного объема. В соответствии с этим устройства для выдержки времени разделяются на три типа. Время возрастания или падения давления до заданной величины и определяет собой выдержку времени. Длительность выдержки времени регулируется путем изменения объема ресивера или проходного сечения дросселя. [59]

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector